Materiallager gut organisiert

„Die Ursache für ein unorganisiertes Lager ist häufig ein Mangel an einfachen, standardisierten Abläufen“, erklärt Doris Paulus, Inhaberin der Paulus-Lager GmbH . „Das Paulus-Lager beseitigt diese Engpässe auf Dauer und sorgt dafür, dass ein Betrieb gar nicht erst in die roten Zahlen rutscht.“ Klingt fast zu schön, um wahr zu sein. Aber wie funktioniert das Ganze?

Definierte Lagerplätze

Ein wesentliches Grundelement dieses Lagersystems ist die Trennung von Standard- und Kommissionsmaterial. Ein Vorgehen, dass sich von der Bestellung über die Warenannahme, Lagerung, Verarbeitung und den Baustellenrücklauf durch den gesamten Materialfluss zieht und für alle im Betrieb transparent sowie nachvollziehbar wird. Jedes Standardmaterial wird immer auf demselben Platz gelagert, der auf der Bestellkarte mit der Mindestlagermenge beschriftet ist. Sobald die Mindestmenge erreicht ist, wird die Karte entnommen und in ein Ablagefach gelegt. Dieses leert jemand aus der Verwaltung und bestellt das Material digital.

Sorgfältiger Wareneingang

Im Paulus-Lager gibt es eine Warenannahmezone, in der immer der gleiche Mitarbeiter gelieferte Ware annimmt und prüft, ob sie in Ordnung ist und zur Bestellung passt. Er fängt alle Lieferfehler hier ab. Anschließend wird das Standardmaterial sofort ins Standardlager und das Kommissionsmaterial ins entsprechende Kommissionslager gebracht. Eine gewissenhafte Rechnungsprüfung und Nachkalkulation findet durch eine Verwaltungskraft im Büro statt.

Effiziente Produktion

Jeder Mitarbeiter in der Werkstatt und auch jeder Monteur weiß, wo sein Material lagert. Er kann es ohne Suchen oder Nachfragen nehmen und/oder in sein Fahrzeug laden. Für jeden Auftrag steht sofort das passende Material zur Verfügung. Dadurch entfallen Leerlaufzeiten, mehrfache Anfahrten und unnötige spontane Beschaffungsfahrten. Der Chef und die Verantwortlichen für die Arbeitsvorbereitung können ihre Arbeitszeit produktiver einsetzen. Die Baustellen werden schneller abgeschlossen und die Kunden sind zufriedener.

Durch die Optimierung des Materialflusses wandern 20 bis 30 % (anstatt der sonst üblichen 10 %) des nicht für einen Auftrag verbrauchten Standardmaterials wieder in den Produktionsprozess. Nicht mehr benötigtes Kommissionsmaterial wird möglichst an die Lieferanten retourniert. Was nicht zurückgeschickt werden kann, wandert in ein Kommissionsrestelager und wird in festem Turnus entsorgt. Denn meist ist es zu speziell, um es wiederzuverwenden.

Genaue Kalkulation

Die Artikelliste mit allen Standardmaterialien des Betriebes ist die Grundlage für die Abrechnung der Kundendienstaufträge durch die Verwaltung. Gleichzeitig dient sie als Basis für die Verwendung von Tablets für die Monteure. Die Arbeitsvorbereiter/Pro­jektleiter können in der Artikelliste die Mindestmenge für die Projektplanung sehen. Somit wird der Gang in die Werkstatt zur Prüfung der Material­bestände überflüssig. Es bleibt also mehr Zeit, um Projekte sorgfältig zu planen und somit den Umsatz zu steigern.